【壓縮機網】【中國壓縮機網】山西焦化本著節能減排的目的，優化苯加氫工藝技術，將現有的資源做到就地轉化與循環利用，解決了苯加氫生產裝置投產以來運行過程中出現的氫氣消耗量大、粗苯加工量不穩定、三苯回收率低等問題，取得了良好社會效益和經濟效益，年可創經濟效益達430余萬元。目前這項科技成果通過了省科技廳鑒定，認為工藝技術達國內先進水平。

　　為了掃除苯精制裝置在生產運行過程中的障礙，技術中心和苯精制廠專業技術人員通力合作，通過多次研究、試驗，改進苯加氫工藝，采用調整主、預反應器進口操作溫度的措施，逐步將預反應器入口溫度提升5℃，將主反應器入口溫度降低16～21℃左右，減少主反應器反應負荷及副反應現象的發生，降低了主反應器進出口溫差和BTXS物料中C4-C7的含量，進一步提高了“三苯”回收率。同時，采用改進煤氣壓縮機進口過濾器、煤氣壓縮機入口煤氣及冷卻器系統、煤氣壓縮機氣閥閥片等措施，對煤氣壓縮機冷卻系統中雜質進行在線處理，實現了壓縮機循環水系統的反沖洗，提高了冷卻效果；對煤氣壓縮機過濾網進行改進試驗，實現了在線清理，增加了煤氣壓縮機排氣量，在延長煤氣壓縮機運行周期的基礎上，大大提高了氫氣產量。

　　通過近10個月的運行情況表明，該技術的實施為苯加氫行業或相近化工行業技術改進提供了新的技術支持，不僅減少了氫氣、煤氣消耗，而且實現了新氫壓縮機單臺運行，實現了穩產提效的目標，達到國內先進水平。